Située à la Verrie en Vendée au cœur d’une région d’élevage, la société LUCAS G. est reconnue depuis plus de 25 ans comme le pionnier et le leader européen dans son métier : la réalisation de machines pour l’alimentation du bétail. Transformée en société anonyme en 1971, LUCAS G. a fait évoluer son activité de remorques et d’épandeurs pour répondre à tous les besoins induits par la manutention et la distribution des fourrages. Ceci se traduit aujourd’hui par une gamme complète de machines adaptées à chaque opération : désilage, mélange, distribution, paillage et engainage.
Guidée par un souci constant de la qualité (la certification ISO 9001 a été obtenue en 1997), la société qui emploie aujourd’hui près de 180 personnes et réalise un chiffre d’affaires de 110 millions de Francs a depuis toujours fondé son développement sur une démarche d’innovation permanente, en témoignent les nombreux brevets déposés depuis 25 ans. Cette démarche s’appuie notamment sur l’introduction de nouvelles technologies et de nouveaux outils et sur une politique ambitieuse de formation du personnel. C’est dans ce contexte qu’ont été introduits la découpe laser en 1994, la CAO 3D en 1996 et le soudage robotisé en 1998.
Une démarche très volontariste d’intégration du soudage robotisé et de la PHL
Un an après le démarrage de la CAO 3D ProEngineer de PTC qui a permis la modélisation complète d’une nouvelle gamme de produits, la décision fut prise d’investir dans un robot de soudage et dans le même temps dans un logiciel de programmation hors-ligne. Les responsables techniques de LUCAS G. étaient en effet résolument opposés à la programmation par apprentissage, jugée trop improductive et pressentaient le profit qu’ils pourraient tirer des possibilités de simulation offertes par la PHL. Ainsi le logiciel act/weld fut choisi conjointement au robot du constructeur IGM, une installation sur poutre aérienne de 15 m avec trois stations qui permettent de charger et décharger les assemblages en temps masqué pendant le soudage.
Le partenariat éprouvé entre IGM et ALMA, les fonctions "métier" intégrées à act/weld et la parfaite récupération des modèles CAO 3D dans act/weld (via le format STEP) ont convaincu LUCAS G. Quelques seize mois après le lancement en production du robot, près de 4 000 heures de production ont déjà été réalisées, dont 80% correspondant à des programmes conçus en PHL (quelques programmes pour lesquels les pièces n’ont pas été modélisées en CAO 3D ont été préparés en programmation par apprentissage). 52 programmes de soudage ont déjà été réalisés avec act/weld, pour un temps de cycle moyen de 3/4 d’heures. Les bénéfices attendus avec le logiciel se sont également confirmés à l’utilisation, comme le confirme Philipe Jaminais, Responsable Fabrication : « il est par exemple très appréciable pour les ensembles complexes de pouvoir "prendre du recul" sur un outillage avant de le mettre en production pour vérifier les conditions d’accessibilité du robot et prévenir les collisions ». Il est toutefois clair pour les responsables de LUCAS G. que le logiciel ne sera pleinement rentabilisé qu’avec la programmation de nouveaux robots de soudage. En attendant l’arrivée d’une nouvelle cellule pour la programmation des chassis, il est prévu prochainement d’intégrer un système de suivi de joints par caméra laser sur le robot actuel, géré par act/weld.
Optimiser la productivité du poste de programmation "découpe laser"
Dans le cadre d’une réflexion sur l’amélioration de la productivité du système de programmation des deux machines de découpe laser TRUMPF, l’intérêt de LUCAS G. s’est naturellement porté vers la solution ALMA début 1999. En effet, le système constructeur en place mobilisait 90 % du temps du programmeur, le rendant donc indisponible pour d’autres tâches ; de plus, les taux de chutes générés semblaient pouvoir être réduits grâce à un logiciel d’imbrication plus performant. Pour confirmer les gains pressentis avec l’utilisation du nouveau logiciel act/cut d’ALMA, des tests poussés ont été mis en œuvre à partir de jeux d’essais réalistes. Ceux-ci ont confirmé les gains matières attendus qui, après quelques mois d’utilisation en production, se chiffrent à 3 % par rapport au système précédent ; de l’avis de Philippe Jaminais, ces résultats pourront être sensiblement améliorés dans la mesure où ils prennent en compte la découpe de pièces prototypes qui « perturbent » le flux normal des lancements en production. Les gains obtenus sur les temps de programmation sont pour leur part considérables : le travail réalisé par l’utilisateur en 4 jours avec le logiciel précédent ne nécessite plus qu’une journée de programmation avec act/cut.
Consciente du fait que l’accompagnement du fournisseur en phase de démarrage est un facteur essentiel de succès lors de l’intégration de nouveaux outils, LUCAS G. a pu également constater à travers son choix la disponibilité du service et la réactivité d’ALMA. Il est également plus sécurisant d’avoir affaire à un même fournisseur pour les deux solutions de FAO pointues que sont la programmation hors-ligne du robot de soudage et la programmation des machines de découpe laser. Chez ALMA, on se réjouit de l’influence positive que ne manquera pas d’avoir ce client dynamique sur l’évolution des produits. Enfin à travers LUCAS G. se matérialisent les premières retombées de la stratégie ALMA de complémentarité entre logiciels de découpe et logiciels de soudage, nous encourageant naturellement à poursuivre dans cette voie.
© 2000 Alma
Visiter le site de la société Lucas G. : www.lucasg.fr
